Да ја посетите нашата фабрика сок машина линија

Основната опрема вклучува хидраулични преси со висок притисок за максимален добив на сок (85–92% ефикасност), топлински разменувачи со плочи кои пастеризираат на 85°C врз 30 секунди и полници за PET флаши со автоматско затворање и пушење на азот.

Интеграција на индустријска технологија за производство на сок од овошје

Најважните објекти синхронизираат опрема користејќи сензори овозможени со IoT, намалувајќи го времето на простој за 40% во споредба со рачни операции. Системи за мерење на Брикс во реално време автоматски ја прилагодуваат содржината на шеќер, осигурувајќи конзистентност помеѓу сериите.

Случајно истражување: Ефикасен дизајн на распоред во Guangzhou Shinelong Kitchen Equipment Co Ltd

Кинески производител го намалил времето на трансфер на материјалот за 55% преку U-образни работни поставки и автоматизирани возила за водење (AGV). Нивниот линеарен тек на производство го скратил интервалот од пастеризација до полнење на 90 секунди, минимизирајќи термална деградација. Овој дизајн ги намалил трошоците за енергија за 18.000 долари годишно, додека удвоил капацитетот на производството.

Основни машини за преработка на сокови и нивните функции

Современите линии за производство на сокови зависат од специјализирана опрема која суровите плодови ги претвора во напои со долг рок на траење. Типична обиколка на фабрика за опрема за сокови открива четири критични категории машини кои работат заедно за да осигураат ефикасна преработка и постојано квалитет.

Типови на машини за преработка на сокови: Преси, екстракти и филтри

Работните конји на екстрахирање сок се ленти под притисок способни да обработуваат од 8 до 12 тони на час, заедно со спирални екстракти кои одделуваат течност од пулп со ефикасност од околу 85 до 92 проценти. По првичната обработка, во употреба влегуваат индустријски филтри, кои го провлекуваат суровиот сок низ повеќе стадии на микрофилтрација за да ја задржат дури и најмалата честичка голема 0,45 микрометри. Она што ги прави овие операции навистина модуларни е модуларниот дизајн на современите системи за екстрахирање. Тие можат да обработуваат сè, од меки цитруси до потешки коренести зеленчуци, автоматски прилагодувајќи се според барањата за волумен и разликите во текстурата. Ваквата прилагодливост значи дека производителите можат да преминуваат меѓу различни видови на плодови без големи модификација на опремата, што на долги рокови им заштедува време и пари.

Испарувачи и системи за клираификација кај екстрахирање и филтрирање на сок

Топлинските испарувачи концентрираат сокови до 70% преку загревање со вакуум, додека системите за кларификација преку мембрана користат керамички филтри за отстранување на агенти за ензимско потемнување. Овој двоен пристап подобро го зачувува хранливото содржине во однос на традиционалната топлинска обработка сама по себе, постигнувајќи задршка од 94% витамин Ц во испитувањата на цитруси.

Машини за полнење и затворање за процес на полнење ПЕТ-флаши

Линии за висока брзина за ПЕТ-флаши користат ротирачки полници со капацитет од 120–200 контейнери/минута, синхронизирани со апликатори за индукциски печати. Моноблок системите полници-затворачи постигнуваат точност на полнење од ±0,5% преку мерење на масовниот проток, што е клучен фактор за одржување на профитните маржи во операциите со голем волумен.

Етикетирачи и автоматизација во комерцијална производствена линија за сокови

Автоматизираните апликатори за омотки нанесуваат 360° брендирање со 450 боци/минута, интегрирани со системи за визуелизација кои одбиваат неточни омоти со точност од 99,8%. Роботи за палетирање нанизуваат готови кутии во конфигурации подготвени за сместување во магацин, намалувајќи го рачното ракување за 85% во споредба со полуавтоматизирани линии.

Стерилизација, пастирализација и стабилност на полицата кај флаширање сокови

Топло флаширање спрема асептично флаширање: Предности и недостатоци

Методот на вруќе филење работи со загревање сок до околу 185 степени Фаренхајт или околу 85 степени Целзиусус пре како што се поле во тегли од ПЕТ или стакло. Овој процес се заснова на термална енергија за убијување бактерии и во течноста и во самата тегла истовремено. Иако овој пристап ја намалува цената на опремата некаде помеѓу 25 до 40 проценти, има и ограничувања бидејќи само одредени материјали можат да го издржат високиот трпен при обработката. Од друга страна, асептичното филење користи таканаречен третман со ултра висока температура каде што сокот се изложува на топлина од приближно 280 степени F само за 2 до 5 секунди. Потоа, се полни во тегли кои претходно биле стерилизирани внатре во целосно чиста просторија. Секако, поставувањето на асептична линија напред е поскапо за околу 35% во споредба со традиционалните методи, но производителите добиваат повеќе флексибилност со полесни пластика и производите можат да стојат на полиците во продавниците без ладење веќе повеќе од една година. Ваквата стабилност на полиците прави голема разлика при испраќање производи низ различни клими и региони ширум светот.

Пастеризација, флаширање и пакување: Осигурување стабилност на полиците

Методот на пастеризација HTST при околу 161 степени Фаренхајт (или 72 степени Целзиусови) во рок од околу 15 до 30 секунди сè уште е методот кој повеќето индустрии го користат денес. Овој процес ги елиминира скоро сите штетни бактерии, задржувајќи го притоа голем дел од нутритивната вредност. Современите поставки за флаширање сега вклучуваат и третмани со УВ светлина кои работат паралелно со производствените линии, како и специјални капачиња дизајнирани да спречат продирење на кислород откако ќе заврши пастеризацијата. Кога производителите ќе ги комбинираат традиционалните техники на врецка пълнење со обработка под висок притисок (HPP), всушност можат да го удвојат рокот на траење на производот во споредба со конвенционалните методи. Некои производи остануваат стабилни до 120 дена, дури и кога се чуваат во прозирни пластични флаши без хладење. Автоматизираната опрема за пакување исто така има голема улога, користејќи азотен гас за исфрлање на воздухот и создавање на цврсти затвори кои ја зачувуваат свежината. Ова се некои од главните фактори кои инспекторите за квалитет ги бараат кога ќе ги посетуваат погоните за производство на сокови за да ја проценат ефикасноста на компаниите во одржувањето на санитарни услови во текот на целиот производствен процес.

Планирање на вашето искуство од посета на фабрика за опрема за сокови

Што да очекувате во текот на инспекција на фабрика за опрема за храна и пијалаци

При проверката на линија за производство на комерцијален сок, постојат три главни области кои треба да се проверат: како се справуваат со суровите состојки, процесите на топлинска обработка и конечно стапката на флаширање. Прегледувајќи ги ваквите објекти, се забележуваат масивни екстракти способни да смалат од 8 до 10 тони плодови во час, кои работат паралелно со автоматизирани пастеризатори кои ја одржуваат температурата константна меѓу 88 и 92 степени Целзиусус во текот на циклусите. Инспекторите мора внимателно да ги следат неколку критични точки при овие проверки. Прво доаѓа системот за чистење на место (CIP), кој осигурува дезинфекција на опремата помеѓу различните серии производи. Потоа има и панели за интерфејс човек-машина кои операторите ги користат за набљудување на точноста на полнењето со прецизност од половин милилитар. И не смее да се заборават детекторите за метал кои откриваат скоро сите страните предмети, отфрлајќи околу 99,97% од било каков метал што можеби влегол во смесата. Овие детали се важни, бидејќи дури и мали отстапувања можат да влијаат врз безбедноста и квалитетот кај илјадниците флаши произведени секој ден.

Вреднување на производствено претпријатие за машини за сокови на локацијата

Кога се обиколувате производствени објекти, вреди да погледнете како работните текови всушност се интегрираат во секојдневните операции. Лидерите на индустријата обично се фокусираат на три клучни индикатори за перформанси за време на нивните проценки на фабриките. Прво е времето за промена помеѓу различни линии на производи идеално под 15 минути кога се преминува од производи од јаболка на портокалови. Користењето на енергија останува уште еден критичен фактор, со најдобрите перформанси кои ја чуваат потрошувачката под 0,8 киловат-часови по литар за време на испарувачките процеси. Конечно, комплетното следење на материјалот е исто така многу важно, осигурајќи се дека секоја партија е кодирана во сите фази од првичниот внесување до финалната палетна обработка. Не заборавајте да проверите дали имаат соодветен сертификат ASME BPE за сите делови кои ќе дојдат во контакт со производите за храна. И побарајте тестирање со истите комбинации од овошје со кои работи вашата компанија. Ова помага да се утврди дали добивките остануваат конзистентни низ партиите, што е она што навистина се смета на долг рок.

Често поставувани прашања

Која е главната предност на асептското полнење во споредба со вруто полнење?

Методот на асептско полнење нуди флексибилност, овозможувајќи производите да се чуваат без реврижерација повеќе од една година. Ова го подобрува траењето на рацете и ги намалува трошоците поврзани со транспортот на стока низ различни клими.

Како ги користат производствените линии за сок IoT-дозволени сензори?

IoT-дозволените сензори синхронизираат опрема и ја намалуваат искористеноста до 40%, осигурувајќи ефикасност и конзистентност во производството во споредба со рачни операции.

Зошто е важно да се интегрира модуларен дизајн во системите за екстракција на сок?

Модуларните дизајни им овозможуваат на производителите лесно да преминуваат меѓу различни видови на плодови, што заштедува време и пари без големи промени на опремата.

Кои фактори ги проценуваат инспекторите при обиколка на фабрика за производство на сок?

Инспекторите проверуваат како се постапува со суровите состојки, процесите на топлинска обработка и фазата на боцкање, како и дезинфекцијата на опремата и точноста на полнењето.